Potentiels d’optimisation et amélioration de processus
Afin de rester concurrentielles au niveau international, les entreprises industrielles doivent être en mesure d’adapter en permanence leurs structures et cycles de production aux besoins des clients.
La saisie des données de production, des causes de défaut et de perturbation jouent un rôle important pour l’amélioration continue des processus.
Seule une évaluation de la productivité des équipements et de la qualité de production permet d’identifier les pertes et le gaspillage, de définir des stratégies d’optimisation et les économies possibles et d’assurer ainsi une utilisation optimale des capacités des machines.
Dans le contexte d’une globalisation massive, de plus en plus d’entreprises industrielles reconnaissent dans la gestion de la production un élément essentiel. De nombreux logiciels autonomes des anciens systèmes de saisie des données d’exploitation et des données de machines ne correspondent plus aux besoins actuels.
Les systèmes MES offrent par contre une solution intégrée pour la gestion de la production en combinant les données de base, des machines, des produits et des commandes. L’accroissement du degré d’automatisation des équipements de production entraîne un besoin accru d’interfaces standardisées au niveau de la production pour les systèmes MES.
La solution MES : iTAC.MES.Suite permet la saisie et la documentation de toutes les données de production, des cycles de processus, des causes de pannes et les données de commande. Cette base de données permet de répondre aux questions suivantes :
Quel est le véritable taux d’utilisation de l’équipement et l’efficience de l’installation complète (TRS) ?
Pourquoi, quand et combien de fois y a-t-il eu des arrêts non prévus de machines?
Quel est le niveau de qualité des pièces produites?
Quelles fonctions font défaut?
Quels sont les potentiels d’économie et stratégies d’optimisation nécessaires?
Comment fabriquer de façon efficiente un produit de qualité en grande quantité?
Comment se comportent les lignes et les équipements de production en comparaison directe?
L’objectif d’une gestion de production dans l’optique "Total Productive Management" (TPM) actuel consiste à éviter les pannes sur les équipements de production et à atteindre le "zéro défaut", "zéro panne", "zéro perte de qualité", etc….
Cette approche définit clairement les besoins qu’un système MES doit satisfaire: les données sérialisées des produits ainsi que les matériaux et les machines utilisés sont documentées, évaluées à l’aide d’indicateurs de performance (KPI) et mis en relation les uns par rapport aux autres. Ces données peuvent être ensuite analysées dans un but précis au moyen de différentes méthodes d’analyses.
Ces valeurs KPI, déterminées directement pendant les processus de fabrication et de production, peuvent être utilisées pour contrôler directement et indirectement la production et pour éviter les pertes et les gaspillages.
